Обзор нашей продукции:

От перемешивания сырья до выдачи готового изделия осуществляется ряд технологических операций, в которых участвуют многие компоненты установки. Четкое взаимодействие компонентов установки и оптимизация производственных процессов становятся залогом экономически эффективного производства. Познакомьтесь с нашим камнеформовочным оборудованием.

От смешивания сырьевых материалов до выдачи готового изделия (бордюрного камня) осуществляется ряд технологических операций. Бордюрные прессы фирмы "Маза" были расзаботаны с учетом требований "британского стандарта", применяемого к бордюрному камню. "Британский стандарт" действителен в Великобритании и странах Ближнего Востока и по сей день. Познакомьтесь с нашей технологией производства бордюрного камня.

В производстве газобетона высокие требования предъявляются к предварительной подготовке и дозированию сырьевых материалов, контролю процесса ферментации, а также к автоматическому управлению всеми производственными процессами. Газобетонные установки фирмы «Маза» технологически совершенны и проектируются согласно индивидуальным требованиям Клиентов. Концепции наших заводов гарантируют высокую экономическую рентабельность, оптимальный ход технологических процессов и неизменно высокое качество готовых изделий. Приглашаем Вас познакомиться с нашими газобетонными установками.

Это долгий путь, который сырьевые материалы проходят от приготовления смеси до выпуска готовых изделий. Здесь задействовано множество технологических компонентов. Только если отдельные части установки согласованы между собой, можно обеспечить бесперебойность всего процесса и эффективную эксплуатацию силикатного завода. Приглашаем Вас познакомиться с нашей технологией производства силикатных изделий.

Центральным элементом промышленной установки для производства декоративных плит мощения является карусельный пресс UNI 2000. Кроме этого потребуются дозирующая и смесительная системы, устройства съема и промывки, транспортно-складская группа, а также машины и установки для финишной обработки плит и упаковки готовых изделий. Фирма «Маза» обладает комплексным «ноухау» в области производства декоративных плит мощения. Планирование, проектирование, изготовление оборудования, его монтаж и ввод в эксплуатацию, а также обучение обслуживающего персонала и последующая техническая поддержка работающего завода осуществляются одним производителем. Для наших клиентов это является решающим преимуществом. Приглашаем Вас познакомиться с нашей технологией производства декоративных плит мощения.

Masa-LithoPore® - это минеральный строительный материал, применяемый в виде диффузионно-открытых (паропроницаемых) теплоизоляционных панелей. Получить информацию

Наша сервисная служба

Установки и оборудование фирмы "Маза" монтируются в вводятся в эксплуатацию силами опытных специалистов компании. При этом фирма "Маза" делает ставку на квалифицированный персонал, обученный в Германии. Узнать больше о монтаже и вводе в эксплуатацию Вашей производственной линии.

Сервисное обслуживание фирмы "Маза" выходит далеко за границы монтажа и ввода в эксплуатацию установки и опирается на специальное ноу-хау и более чем 110-летний опыт в отрасли. Ознакомьтесь с широким спектром предлагаемых сервисных услуг.

У Вас возникла необходимость в технической поддержке при эксплуатации Вашей установки? Отдел техподдержки фирмы "Маза" нацелен на качество и доступность предлагаемых услуг. В рамках технической поддержки оказывается "скорая помощь" при возникновении технических проблем, загружается обновление программного обеспечения, производится расширение функций производственной линии или решаются технические вопросы различной степени сложности. Получите больше информации прямо сейчас.

Одной из предпосылок увеличения прозводительности и качества оборудования является постоянное повышение квалификации персонала, обслуживающего линию.
Полученные знания и ноу-хау быстро себя окупят: помимо наличия качественного и надежного оборудования "Маза" большое значение имеет осведомленность Вашего персонала о всех имеющихся функциях, тонкостях управления и точных настройках. Узнайте больше об обучении персонала Клиентов, предлагаемом фирмой "Маза".

Получите более подробную информацию

Выпуск изделий из газобетона

экономически рентабельные концепции
заводов от одного производителя

Приглашаем Вас познакомиться с нашей технологией производства газобетона.

В производстве газобетона высокие требования предъявляются к предварительной подготовке и дозированию сырьевых материалов, контролю процесса ферментации, а также к автоматическому управлению всеми производственными процессами. Газобетонные установки фирмы «Маза» технологически совершенны и проектируются согласно индивидуальным требованиям Клиентов. Концепции наших заводов гарантируют высокую экономическую рентабельность, оптимальный ход технологических процессов и неизменно высокое качество готовых изделий.

Приготовление и складирование песка

Газобетон производится из следующих сырьевых материалов: кварцевый песок, известь, цемент, гипс (ангидрит), алюминиевая пудра/ паста и вода.

В точности дозированные песок и вода подаются в шаровую мельницу мокрого помола , где песок перерабатывается в песчаный шлам. Данный песчаный шлам обладает точно заданной консистенцией, а также определенной плотностью шлама и тонкостью помола. Возможная пропускная способность мельницы подбирается в соответствии с производственной мощностью газобетонного завода и/или максимальной плотностью газобетона. Сам процесс помола осуществляется при помощи вспомогательных мелющих тел (цильпебс или стальные шары).

После процесса помола песчаный шлам насосом подается в шламбассейны. Встроенные мешалки обеспечивают поддержание оптимальной консистенции.

Дозирование, смешивание и заливка

Прочие сырьевые материалы – известь, цемент, гипс (ангидрит) и алюминиевая пудра/ паста – складируются в соответствии с правилами техники безопасности, в отдельных случаях предварительно смешиваются, взвешиваются и вместе с песчаным шламом и водой подаются в смеситель Masa. Сам смеситель вместе со всем необходимым дозирующим и весовым оборудованием расположен над устройством заливки и оснащен устройством измерения температуры.

После процесса смешивания газобетонная смесь через устройство заливки подается в форму. По мере необходимости как смеситель, так и заливочная труба могут промываться водой в автоматическом режиме. Затем данная промывная вода или насосом подается в бак для промывной воды, или же используется для приготовления возвратного шлама.

Общая конструкция смесительной башни с ее различными уровнями спроектирована очень компактно.

Весь смесительный процесс регулируется и контролируется посредством управления смесительной установки Masa .

Ферментация

Наполненная форма при помощи трансбордера транспортируется в зону предварительного твердения, также называемую зоной ферментации, которая в зависимости от местных условий может ограждаться или дополнительно отапливаться. В результате щелочной реакции алюминия в шламовой смеси в бетонном массиве образуется множество малых пор. Одновременно начинается отверждение газобетонного массива.

После прибл. 2,5 – 4 часов времени выдержки достигается предписанная „свежеформовонная прочность“ (резательная прочность). Длительность времени выдержки зависит от температуры в зоне ферментации, но прежде всего от качества используемых сырьевых материалов и от заданной рецептуры.

Транспортировка к линии резки и распалубка

После набора резательной прочности и/или заданного времени выдержки свежеформованный газобетонный массив (еще называемый «зеленым») в пока еще закрытой форме транспортируется к линии резки Masa.

В зоне кантования форм происходит выемка газобетонного массива из формы. Распалубка осуществляется в несколько рабочих шагов: форма захватывается манипулятором комплектации, далее кантуется на 90°, затем устанавливается боковой деталью формы на резательную тележку и под конец происходит автоматический съем формы. Преимущество: газобетонный массив остается на боковой детали формы и может таким образом проходить на резательной тележке через отдельные станции линии резки.

mehr
Комплектация и смазка форм

Пустая форма транспортируется к участку обратной подачи боковых деталей формы и снова комплектуется с боковой деталью, образовывая готовую форму для заливки. После обратного кантования на 90° готовая форма, открытая сверху, устанавливается на путь подачи к смесительной установке. Необходимое смазывание формы перед последующим процессом заливки осуществляется при этом вручную или же автоматически при помощи системы распределения смазочного масла Masa нового поколения.

Линия резки

Линия резки состоит из нескольких станций, расположенных над приямком для образующихся отходов от резки.

По системе рельс, выверенной самым точным образом, резательная тележка провозит незапаренный газобетонный массив на боковой детали формы через установку предварительной резки / станцию профилировки системы паз/гребень , установку продольной резки , установку поперечной резки /фрезерования ручных захватов и станцию сдува .

Поскольку газобетонный массив расположен вертикально, возможно производить резку при помощи коротких режущих струн. Это позволяет достичь очень хорошей геометрической точности, отвечающей современным европейским нормам.

Все отходы, образующиеся от резки, попадают в сборный бассейн под линией резки, перерабатываются и возвращаются обратно в технологический процесс.

Оптимальная настройка отдельных компонентов способствует бесперебойному и рентабельному процессу производства.

Транспортная система Masa и откидной стол

Транспортная система устанавливает боковую деталь формы с разрезанным газобетонным массивом на откидной стол. Вслед за этим газобетонный массив опрокидывается на 90° на запарочную решетку.

При этом одновременно боковая деталь формы отделяется от газобетонного массива и подается обратно в зону кантования форм. В ходе перемещения боковая деталь формы очищается от так называемого подрезного слоя. Подрезной слой также перерабатывается и возвращается в технологический процесс.

Теперь транспортная система переставляет газобетонный массив, горизонтально расположенный на запарочной решетке, на запарочную тележку. После того как три газобетонных массива устанавливаются друг над другом, запарочная тележка передается на трансбордер предавтоклавной зоны.

Трансбордер и зона выдержки перед автоклавами

В закрытой предавтоклавной зоне с поддерживаемой постоянной температурой еще не запаренные газобетонные массивы, горизонтально расположенные на запарочной тележке, посредством трансбордера составляются в автопоезд (в соответствии со схемой загрузки автоклава). Загрузка и разгрузка автоклавов осуществляется при помощи трансбордера.

Поддержание постоянной температуры в предавтоклавной зоне уменьшает остывание еще не запаренных газобетонных массивов и оказывает положительное влияние на расход энергии в процессе запаривания.

Автоклавы/ паровой котел

Окончательную прочность газобетон приобретает в процессе запарки под давлением пара в предусмотренных для этого запираемых сосудах высокого давления – автоклавах.

Давление пара составляет ок. 12 бар выше атмосферного, в то время как температура находится на уровне ок. 192°C.

Процесс запаривания проходит точно установленные технологические стадии. Время запаривания зависит от плотности и структуры пор газобетонного массива и, как правило, находится в пределах 10-12 часов.

Различные этапы процесса автоклавирования могут быть индивидуально заданы в управлении автоклавами Masa . Весь ход процесса запаривания осуществляется автоматически и непрерывно протоколируется.

Пар для процесса запаривания в автоклавах вырабатывается котельной установкой. Как правило, для производства пара используются крупногабаритные паровые котлы, работающие на мазуте или газе.

Стол для обратного кантования, транспортировка запарочных решеток и обратная подача запарочных тележек

После процесса запарки газобетонные изделия готовы к применению.

От трансбордера запаренный газобетонный массив посредством второй транспортной системы подается к столу для обратного кантования, опрокидывается на 90° и затем транспортируется к делителю.

Транспортная система перемещает пустые запарочные решетки на роликовый транспортер, который подает очищенные щеткой и легко смазанные решетки обратно к откидному столу.

Пустые запарочные тележки также перемещаются от транспортной системы на пути обратной подачи и транспортируются к откидному столу.

Делитель

Если газобетонные изделия предрасположены к слипанию, обусловленному сырьевыми материалами, фирма «Маза» рекомендует после осуществленной запарки продукции задействовать делитель. Преимущество заключается, прежде всего, в том, что чувствительные изделия низкой плотности и малой толщины могут бережно отделяться друг от друга. По сравнению с другими производственными технологиями так можно многократно уменьшить долю бракованного материала.

Затем газобетонные изделия по подъездному пути подаются к устройству перестановки блоков.

Устройство перестановки блоков

Устройство перестановки блоков Masa снимает разрезанные изделия с подъездного пути и позиционирует их на деревянных поддонах, заранее подготовленных в магазине поддонов.

Если на установке продольной резки был осуществлен смешанный рез, устройство перестановки блоков Masa может таким образом разгруппировать газобетонный массив, что становится возможной чистосортная упаковка изделий.

В концепции установки Masa с использованием устройства перестановки блоков на этом же участке может осуществлять контроль качества.

Упаковка

Высококачественное газобетонное изделие требует бережного обращения.

Поэтому перед отгрузкой с завода конечный продукт необходимо упаковать таким образом, чтобы защитить его от загрязнения и воздействия влажности. В зависимости от концепции установки данный упаковочный процесс может осуществляться в полностью или полуавтоматическом режиме.

В целях надежного хранения и транспортировки загруженных транспортных поддонов преимущественно осуществляется их обвязка пластиковой лентой.

Прочие индивидуальные упаковочные решения, как например, с использованием установки для упаковки стрейч-пленкой или термоусадочной установки, могут быть интегрированы в линию упаковки по желанию клиента.

mehr
  • Узнайте больше о принципиальном устройстве газобетонных установок фирмы «Маза».

    Газобетон производится из следующих сырьевых материалов: кварцевый песок, известь, цемент, гипс (ангидрит), алюминиевая пудра/ паста и вода.

    Песок перерабатывается в песчаный шлам в шаровой мельнице мокрого помола (01) и складируется в шламбассейнах. Далее песчаный шлам совместно с прочими сырьевыми компонентами подается в дозирующую и смесительную установку Masa (02). По окончании смесительного процесса смесь заливается в форму. Форма транспортируется в зону предварительного твердения, где свежеформованные газобетонные массивы после завершения процесса ферментации (03) достигают заданной резательной прочности. Только тогда осуществляется распалубка (04) – выемка газобетонного массива из формы. Пустые формы для заливки снова комплектуются, смазываются (05) и возвращаются в производственный цикл.

    Газобетонный массив проходит через различные станции линии резки (06) и затем укладывается на запарочную решетку при помощи транспортной системы/ откидного стола (07). По три газобетонных массива на запарочных решетках устанавливаются друг над другом на запарочную тележку и посредством трансбордера подаются в зону выдержки перед автоклавами (08). Отсюда осуществляется загрузка автоклавов (09), внутри которых в результате запарки под давлением пара газобетонный массив приобретает свою окончательную прочность.

    Далее отвержденные газобетонные массивы подаются к столу для обратного кантования (10) и при известных условиях – к делителю (11). Вслед за этим газобетонные изделия транспортируются к устройству перестановки блоков (12) и позиционируются на деревянных поддонах. Далее может осуществляться упаковка (13) конечного продукта.

    Использованные запарочные решетки и запарочные тележки возвращаются в производственный цикл через систему транспортировки запарочных решеток и обратной подачи запарочных тележек (10).

Вы заинтересовались? Свяжитесь с нами и отправьте нам запрос.